❶ 露天开采设计
露天开采设计只圈定东、中、西3个矿体。
8.1.4.1 露天开采境界
露天开采境界，采用境界剥采比等于或小于经济合理剥采比的原则圈定。据矿床情况，经济合理剥采比确定为8m3/m3。
未进行露天边坡稳定性研究工作，露天采场最终边坡角设计按类比法确定为45°。
在圈定露天开采境界时，采用下列参数：①阶段高度：考虑矿体倾角较缓，边界不规整，为减少矿石损失率、贫化率，工作阶段高度确定为10m，最终阶段高度20m。②阶段坡面角：并段后最终阶段坡面角为650。西矿体上部覆盖第四系岩层部位为600。③运输平台宽度16.5m。④安全清扫平台宽度：并段后平台即是安全又是清扫平台，宽度均为7m。
根据确定的境界剥采比和选取的边坡参数，各剖面露天底圈定标高见表8.10。
表8.10 露天采场各剖面圈定标高汇总表
露天采矿场境界圈定结果，底部设计标高东矿体910m；中矿体960m；西矿体820m。开采境界特征见表8.11。
表8.11 图木尔套力盖露天采矿场开采境界特征表
8.1.4.2 采场边坡稳定性分析
矿区年降雨量240mm，降雪量240～500mm，气候比较干燥。矿区内有风化裂隙，构造裂隙含水层，地下水以降雨为主要补给来源，地下水位深45～94.17m，水文条件属简单型。
设计的最终边坡角见表8.12。
表8.12 图木尔套力盖矿采场设计边坡角
设计边坡基本上可保证总体边坡稳定性，但局部滑落也可能发生，故在生产中要注意监测，并采取妥善措施处理和防治边坡滑落。
在生产中要注意边坡维护，认真做好矿山防排水，靠帮时采用控制爆破，人工加工局部边坡，进行岩移监测，做好滑坡预报工作。边坡处理工作配置QLG-150型潜钻孔机一台，2m3前装机一台。
8.1.4.3 矿山规模及服务年限
1）产品方案及矿山规模。
矿石按氧化程度分原生矿、氧化矿。氧化矿分布在中、东矿体，氧化带深度20～36m。中、东矿体下部及西矿体全部为原生矿石。氧化矿工业储量108万t，仅占全部矿石的5%。
按矿石工业类型划分为：平炉矿、高炉矿、含硫矿。高炉矿和平炉矿仅占地质储量的5.5%，绝大部分为含硫矿。
2）生产能力验证。
A.按可布置电铲台数验证生产能力。据露天矿境界圈定结果，露天坑地表长1020m、宽510m。露天采场内有东、中、西3个矿体，矿体赋存条件较复杂，矿体厚度30～100m不等。开采时不能划分单一的采矿台阶和剥离台阶，每个台阶上工作的电铲既采矿又剥离。
在950～1000m水平，即封闭口以下5个水平，由于西矿体覆盖层30～100m，分层剥采比很大，最大5个分层平均剥采比12t/t。此区间采矿场平均长950m、宽300m。如工作平台宽度平均60m，电铲工作线长200～400m，同时工作台阶数4～5个，每个台阶可布置电铲按两台计算，则可布置电铲8台。若电铲效率200万/t台/年，可完成采剥总量1600万t，矿石生产能力可达120万t/年。
在950m 水平以下，东矿采场面积已很小，但西矿体分层矿量已达50万～100万t，此区间西采场平均长500m、宽250m。同时工作台阶数4个，每个台阶按布置一台电铲计算，可布置4台电铲。每年可完成采剥总量800万t。但此时4个水平平均分层剥采比3t/t，故矿石生产能力可达200万/t年。
910m 水平以下东矿体已采完，只有西矿体开采，西采场平均长400m、宽170m，同进生产台阶数3个，按每个台阶布置1台电铲计算，可完成采剥总量600万t。此区间分层剥采比0.7～1.0t/t，矿石生产能力100万/t年，是完全可以保证的。
B.按矿山工程延深速度验证生产能力。按提供的图木尔套力盖矿露天采场境界内矿岩量表，要达到100万/t年的生产能力，要求露天矿矿山工程延深速度如表8.13。
表8.13年产100万t矿石要求的矿山工程延深速度
由表8.13可知，要保证100万t/年矿石生产能力，960m水平以下10多个水平要求下降速度7～11.2m/年，970m水平以上要求下降速度20～30m。其中1010～1040m为山坡露天。
矿山生产期共21年，其中山坡露天下降速度30m/年，仅1～2年时间。进入封闭口以下4个水平要求下降速度20m（即每年下降两个水平），由于汽车开采方便灵活，只要加强管理，保证电铲效率每年160万～200万t/台，就可以完成要求的下降速度。而970m水平以下，矿山生产期内的大部分时间下降速度均在12m/年以内，对于汽车开采完全可以完成。综上所述，从矿山工程延深速度看，验证该矿山年产100万t矿石是可以达到的。
3）矿山工作制度。
矿山采用连续工作制，年工作日采矿330天，剥岩340天，每天3班，每班8小时。露天矿主要设备的年工作天数，挖掘机300天，牙轮钻310天。中爆破一律在白班进行，每3～5天一次，每次爆破的矿岩量为电铲7～15天的采装量；浅孔凿岩爆破和矿岩二次破碎均在白班进行，每日一次。
4）矿山服务年限。
矿山服务年限21年，其中稳产17年。
8.1.4.4 矿床开拓、采矿方法及穿孔、爆破、装运工作
（1）开拓方式选择
图木尔套力盖露天矿地表长1020m，宽510m，共圈定3个矿体。封闭口在采场东北端，破碎场、主排土场均在采场东、北方向距出入口分别为0.25km和0.7km。开采范围内地表由比高40～57.5m的3个小山包组成。山坡部分仅有4个开采阶段。地表以下东、中、西3个矿体，长分别为245m、150m、400m，依据赋存深度不同，圈定结果960m以上，东、中、西为一个采场。960m以下分为东、西两个采场。露天底标高分别为910m和820m。封闭口以下共19个开采阶段。
中、东矿体出露地表，西矿体有较厚的覆盖层。开采程序为，先开采中、东矿体，后采西矿体；可减少基建剥岩量，早投产，早达产。
对于这样一个地表比高不大、首采地段范围较小、一个露天采场内又分为两个小采场的露天矿，汽车开采才能适应，故选择公路开拓方案。该矿年采剥总量750万t，采装设备为4m3电铲，设计选用40t载重汽车运输。
地表以上有4个开采水平，采用多分支直进式公路开拓。由采场东北端的上部开拓主干线，分别到1010m、1020m、1030m、1040m水平，而后顺山坡地形线开掘单壁路堑进行开采。
地表以下，东矿体有4个水平，西矿体有19个水平，开拓公路从封闭口进入采场直至960m中部矿体平台后，分别向东、西小采场以螺旋线方式直至采场最底部。
西部矿体970m水平以上的矿岩，由采场北面1010m标高出口运出。
（2）采矿方法
采用水平台阶全面开采法开采。东、中矿体在矿体上盘矿岩接触带的岩石中开沟向上下两盘推进，或斜交矿体横向推进。西矿体为了减少剥采比，由东向西沿矿体走向横向开采。各开采水平同步作业，依次推进至最终境界为止，同时工作水平5～6个。
矿山装备水平采用φ250mm牙轮钻机钻孔，4～4.6m3电铲装车，40t载重汽车运输。
露天矿采场工作阶段高度10m，坡面角70°，最小工作平盘宽度40～50m，每台电铲工作线长度不小于200m。斜沟和段沟底宽均为25m，运输崖道宽度16.5m。
露天采场范围内覆盖土壤单独堆存准备覆土造田使用。采场内采出矿石最大块度1000mm，岩石最大块度1200mm，大于上述块度的矿岩需进行二次破碎。采矿损失率5%，废石混入率5%，采出矿石平均品位51%。设计的主要及辅助采矿设备见表8.14。
表8.14 采场主要及辅助设备表
（3）穿孔、爆破工作
1）穿孔工作。段高小于3m时，采用浅孔爆破，大于3m时采用中深孔爆破。中深孔穿孔工作采用φ250mm牙轮钻机，其效率250万t～300万t/台年，需钻机3台。钻孔工作量见表8.15。
表8.15 钻孔工作量表单位：万m3
2）爆破工作。干孔采用多孔粒状铵油炸药，水孔采用乳化油炸药，其比例为6:4。以导爆索、导爆管配合微差雷管起爆，每次爆破2～4排孔，每次矿岩爆破量5万～10万t。母线用导爆索，支线用导爆管，每孔内放两个0.5kg的起爆弹起爆。孔网参数6m×6m或6m×7m。炮孔填塞，使用2m3前装机配合装填岩粉。
多孔粒状炸药在装药车上混制，同时进行装药；乳化油炸药用人工装药。炸药及爆破材料消耗为：多孔粒状铵油炸药，0.25kg/t；乳化油炸药，0.25kg/t；雷管，33个/万t；导火线，250m/万t；导爆索，99m/万t；导爆管，231m/万t；起爆弹（0.5kg/个），每孔两个。
3）浅孔爆破和二次破碎工作。浅孔爆破和二次破碎工作用浅孔凿岩爆破方式，采用手持式凿岩机，二号岩石炸药、普通雷管爆破，采用移动式空压机供风。其设备型号及数量为Y-24型手持凿岩机12台（其中6台备用）；YW-9/7型移动空压机4台（其中一台备用）。
计算得出的年爆破材料消耗量见表8.16。
表8.16年爆破材料消耗量表
矿山不建炸药加工厂，多孔粒状炸药使用混装车，用多孔粒状硝铵和柴油在爆破现场制造及装药。乳化油炸药及其他爆破用材料均外购。在矿山只建贮存库房，即建设火药总库及火药分库，其库房组成如下：①火药总库：包括乳化油炸药库、多孔粒状硝铵库、2＃岩石炸药库、雷管库、导爆线和导爆索库、起爆弹库、起爆材料加工室、警卫值班室；②火药分库：包括炸药库（2号岩石炸药库）、起爆材料贮存库、起爆材料加工室、值班室。
（4）装载工作
矿岩装载工作采用4～4.6m3电铲，电铲台年综合效率200/万t。据采剥进度计划编制结果，计算年装载设备数量4台。在达到设计产量前及开斜沟、段沟时，电铲效率为180万t。
（5）辅助作业
在采场工作面配置220马力推土机，2m3前装机做台阶清理、传堆等辅助作业，以利穿孔和装载工作的进行。辅助作业设备数量如表8.17。
表8.17 辅助作业设备表
8.1.4.5 采剥进度计划
编制进度计划的依据：①地质分层平面图、分层矿岩量表；②矿山设计规模100万t/年，最初3年开采出的100万t氧化矿供蒙方使用；③设计采用的开拓运输方式、装备水平及效率；④设计的段沟及工作平台宽度等各项技术指标。
在分层平面图上编制了采剥进度计划。第一年及第二年上半年基建，第二年第3季度开始投产，第3年末达到设计产量。第3年为采矿设计计算年，年产矿石100万t，采剥总量750万t，生产剥采比6.5t/t。
8.1.4.6 矿山基建工程量
矿山建设投产标准如下：
1）储备矿量保有期：开拓矿量0.5年；备采矿量两个月。
2）矿山正常生产所必需的各种设施和系统（包括主要采矿设备），如开拓运输工程、破碎工程、供电、供水、机修等设施已经建成，并能进行正常生产。必要的行政、福利设施、环保设施等亦基本建成。
3）矿石产量达设计产量50%。
因此，设计基建期为1.5年，基建剥岩量总计160万m3，其中：基岩81.125万m3、第四系沉积物66.375万m3、矿石12.5万m3。
8.1.4.7 矿石破碎场
采场内采出的矿石粒度为0～1000mm。为便于转运并满足用户的要求，在采场附近设置破碎场，产品粒度为0～200mm。破碎场年生产能力为130万t。其中氧化矿30万t，原生矿100万t。
破碎场的工作制度与采场采矿工作制度相同，全年工作330天。每天3班，每班6小时，全年工作5940小时，设备作业率67.8%。采用一段开路破碎流程，选用1200×1500颚式破碎机。
由于破碎场地处高寒地带，且矿石中含有一定量的粉矿和水分，应选用封闭式矿仓。因受条件限制，原矿仓只能为敞开式矿仓。产品矿仓选用封闭式圆筒矿仓。原矿仓贮量约1000t，贮存时间约3小时，矿石由汽车从采场送至原矿仓，仓顶设有固定格筛，过大矿块由人工破碎后装入原矿仓，仓下设有2400×10000重型板式给矿机将矿石均匀地给入1200×1500颚式破碎机。破碎后的矿石经1060×2900槽式给料机及皮带运输机系统送往圆筒矿仓。圆筒仓矿贮量约12000t（其中包括氧化矿3000t），贮存时间约3天。圆筒仓共8个，直径10m，高15m，其中6个贮存原生矿，两个贮存氧化矿，矿石经电动漏矿车布入圆筒矿仓，每个矿槽下设有4台电机振动给料机，经皮带运输机将矿石输送至装车矿槽，再由矿槽下电动装车设置装入火车外运。
❷ FRN45G1S-4C变频器调试
这种主要是电机参数设定正确。然后把变阻器关到最小，查看给定频率或模拟量输入电压（0_10V电压）为零。通过启停按钮打开变频，缓慢调动变阻器至电机转动。再就是检查运行噪音、震动、电流、电压、温度。特别注意的是你的电机冷却风机要单独接工频电。
❸ 如何提高颚式破碎机的生产效率
1、严格控制给料尺寸，不出现卡腔、堵塞现象
鄂式破碎机给料口的设计尺寸有这样一个公式：给料口尺寸=（1.1~1.25）*原料最大颗粒尺寸。
很多生产人员对其不理解，总是以实测的进料口尺寸作为最大给料尺寸。因此，原料中的超过规定的大粒径原料就成了卡堵腔槽的元凶，虽然不是屡屡堵塞，但是每堵塞一次，设备都会在很长时间内无法正常运行。因此，严格控制原料粒径，是确保颚式破碎机正常运行的最重要前提条件之一。
2、严格控制给料量，防止因过量产生堵塞现象
很多企业为了提升产能而盲目对料仓进行改造，这往往造成了过量给料。
由于鄂式破碎机的工作原理是半节奏工作，若投入过量物料，会造成物料来不及破碎，而破碎后的物料也不能及时排除，导致卡料。因此，断料和过量给料均会影响鄂式破碎机的产能。
3、节奏给料，控制供料，确保鄂式破碎机正常运行
现在选矿企业的破碎段，多是采用端部溜槽给料，整个给矿机的2/3甚至整体外露出仓外，由于授料口偏远，导致给矿机完全变成了一个振动溜槽，不但给料速度不佳，并且磨损严重。给料机最佳的授料位置应该在设备顶部1/3范围，但严禁垂直给料，防止设备受压失去振动能力或影响到输送效果。
4、调整给矿机角度，充分利用给矿机筛分功能，实现预筛分
振动给矿机往往都带有篦条，具备一些筛分功能。但在实际的应用中，由于振幅、给料角度等原因，该设备在筛分中极易出现块料卡堵篦条的现象，使其失去原有效能。面对这种情况，很多企业将该篦条用钢板予以封堵，变成一个板式给矿机。
振动给矿机的篦条其实在调整得当的情况下，发挥的效率是极其明显的。调整振幅、给矿机角度，充分释放给矿机筛分功能，是提高总通过量的最佳途径。
5、合理调整鄂式破碎机排料口及噬角，最多限度增加设备加工能力
颚式破碎机的排矿口大小，确定了该设备的加工能力大小。而鄂式破碎机往往作为粗碎设备，其排料口的大小应以二段破碎的最佳入料粒度为依据，不能任意加大或减少排矿口尺寸。
噬角（动颚板与固定颚板之间的夹角）的调整更需要严格进行，一般在17~26度范围内（具体以实际情况为准）。
❹ 如何解决破碎机出口扬尘的最新改进技术求答案
破碎机设备出口粉尘非常严重,从破碎机出块和粉材料直接影响矿石输送皮带,一些物质飞溅或翻滚在地上,地上堆积厚一层材料,粉末材料的一部分在空中,飞到生产带来了很多的不便。在这个过程中,材料是本进入板式给矿机、板式给矿机进TKPC20。和一个锤式破碎机,该破碎机直接出口矿石带机器的人。由于破碎机生产能力很大,每小时600吨,出口物流也非常大,导致灰尘和溅落。
我们分析认为,造成以上现象的根本原因是八角流没有缓冲造成倾销。因此,能够进行以下改进:在破碎机出口和矿石带之间建立一个临时的垃圾桶,临时本接收除尘器。在临时本之间,带和一个阀。然后在阀设置一个材料流量控制阀。设置临时存储是缓冲大流动材料倒影响;材料流量控制阀可以稳定的出口物流;临时仓库接收除尘器可以使部分细粉在临时存储早期尘埃处理,减少出口粉尘,而且还有助于提高使用寿命的皮带。在这个改进,彻底解决了粉尘飞扬和材料溅落点到车间的生产和管理带来了极大的便利。在破碎机工作过程中,可能会有一些其他的问题,破碎机常见问题总结和故障处理,但也需要注意时间,提供粉碎设备效率。
❺ 圆锥破碎机和鄂式破碎机对比优缺点
圆锥式破碎机破碎效率高，使用范围广，圆锥破碎机按照使用范围，分为细碎、中碎和粗碎三种，就我国选矿厂碎矿车间的当前情况来看，细碎设备大都使用短头型圆锥破碎机，中碎设备大都采用标准型圆锥破碎机，几乎已经定型。但是，粗碎设备使用颚式破碎机效果会比较好。
圆锥式破碎机存在的缺点：
1、安装、维护比较复杂，检修亦不方便。
2、它不适宜于破碎潮湿和粘性矿石；
3、 机器重量较大，它比相同给矿口尺寸的颚式破碎机要重1.7-2倍，故没备投资费较高；
4、旋回的机身较高，比颚式破碎机一般高2-3倍，故厂房的建筑费用较大；
圆锥破碎机的优点：
1、圆锥破碎机生成的片状产品较颚式破碎机要少。
2、圆锥破碎机易于启动，不像颚式破碎机启动前需用辅助工具转动沉重的飞轮（分段启动颚式破碎机例外）；
3、可以挤满给矿，大型圆锥破碎机可以直接给入原矿石，无需增设矿仓和给矿机。而颚式破碎机不能挤满给矿，且要求给矿均匀，故需要另设矿仓（或给矿漏斗）和给矿机，当矿石块度大于400毫米时，需要安装价格昂贵的重型板式给矿机；
4、工作比较平稳，振动较轻，机器设备的基础重量较小。圆锥破碎机的基础重量，通常为机器设备重量的2-3倍，而颚式破碎机的基础重量则为机器本身重量的5-10倍；
5、破碎腔深度大，工作连续，生产能力高，单位电耗低。它与给矿口宽度相同的颚式破碎机相比，生产能力比后者要高一倍以上，而每吨矿石的电耗则比颚式低0.5-1.2倍；
❻ 金属矿选矿奥秘
（一）金属矿选矿的定义和作用
1. 选矿的定义
选矿最早英文解释为 Ore Dressing 或 concentration，意为矿砂富集。随后延伸为矿物处理，英文为 Mining process。选矿是利用矿物的物理或物理化学性质的差异，借助不同的方法，将有用矿物同无用的矿物分离，把彼此共生的有用矿物尽可能地分离并富集成单独的精矿，排除对冶炼和其他加工过程有害的杂质，提高选矿产品质量，以便充分、合理、经济地利用矿产资源。
矿物是在地壳中由于自然的物理化学作用或生物作用，所产生的自然元素和自然化合物，如金、银、铜自然元素和黄铁矿、黄铜矿、方铅矿等自然化合物。这些元素和化合物都具有各自的物理性质，如粒度、形状、颜色、光泽、密度、摩擦系数、磁性、电性、放射性、表面润泽性等。这些不同的性质为不同的选矿方法提供了依据。
2. 选矿的作用和地位
自然界蕴藏着极为丰富的矿产资源，但是，除少数富矿外，一般含量都较低，例如，很多铁矿石含铁只有 20% ～ 30%；铜矿石含铜小于 0.5%；铅锌矿石中铅锌的含量不到 5%；铍矿石氧化铍含量 0.05% ～ 0.1%；这样的矿石直接冶炼，极不经济。一般冶金对矿石的含量有一定的要求。如铁矿石中铁的含量最低不得低于 45%；铜矿石中铜的含量最低不得低于 12%；铅矿石含铅不得小于 40%；锌矿石含锌不得小于 40%；氧化铍含量不小于 8%。对于采出的矿石在冶炼之前，必须经过选矿工艺，将主要金属矿物的含量富集几倍、几十倍乃至几百倍才能满足冶炼工艺的要求。
通过选矿手段为冶炼提供“精料”，减少冶炼的物料量，大大提高冶炼的技术经济指标。在选矿过程中大量的废石被排除，减少了炉渣量，一方面减低了能耗和运输成本，同时也相应地减少了炉渣中的金属损失，大大提高了冶炼的回收率。例如，某冶炼厂将铜精矿含量提高1%，每年可多生产粗铜 3135 吨。某钢铁公司将铁精矿含量提高 1%，高炉产量提高 3%，节约石灰石 4% ～ 5%，减少炉渣量 1.8% ～ 2%。目前，我国要求入炉炼铁磁铁矿含量在 65% 以上，如果铁精矿含量达到 68% 以上，可以采用直接炼钢工艺，大大简化冶炼流程。
通过选矿工艺可以减少冶炼原料中有害元素的危害，变害为利，综合回收金属资源。自然界中的矿石往往含有多种有用成分，例如，铜、铅、锌等有色金属往往共生或伴生于同一矿床中；铁既有单一的铁矿石，也有铁－铜、铁－硫、钒钛铁等共生矿石。冶炼过程中对原料中某些共生或伴生元素，常视为有害杂质。例如，炼铜的原料中含铅、锌都是有害杂质。炼铁原料中含硫、磷和其他有色金属都是有害杂质。但将这些杂质提前通过选矿工艺使之分离分别富集后，分别冶炼，变害为利。
选矿也作为冶炼工艺中的一个中间过程，用以提高选矿、冶炼两个过程的总的经济效益。例如，我国金川有色金属公司冶炼厂现有的生产流程是将铜－镍混合精矿用电炉熔炼、转炉吹炼，产出高冰镍，经过缓冷后，再破碎磨矿，用浮选法获得铜精矿和镍精矿，用磁选法得到合金。此后分别进入各自的冶炼系统提取金属铜、镍和贵金属。
选矿是冶金、化工、建材等工业部门必不可少的极其重要的一环。选矿技术的发展，大大地扩大了工业原料基地，从而使那些以前因为含量太低或成分复杂而不能在工业上应用的矿床变为有用矿床。
近 20 多年来，随着科学技术和经济建设的迅猛发展，对矿产资源的需求量与日俱增，矿产资源开采量翻番，周期愈来愈短，易采易选的单一富矿愈来愈少，嵌布粒度细、含量低的难选复合矿的开采量愈来愈大，对矿产品加工过程中的环保要求越来越高，这些都需要通过选矿方法来解决。
（二）选矿方法
目前常用的选矿方法主要是重选、浮选、磁选和化学选矿，除此而外还有电选、手选、摩擦选矿、光电选矿、放射性选矿等。
重力选矿法（简称重选法），是根据矿物密度的不同及其在介质（水、空气、重介质等）中具有不同的沉降速度进行分选的方法，它是最古老的选矿方法之一。这种方法广泛地用来选别煤炭和含有铂、金、钨、锡和其他重矿物的矿石。此外，铁矿石、锰矿石、稀有金属矿、非金属矿石和部分有色金属矿石也采用重选法进行选别。
磁选法，是根据矿物磁性的不同进行分选的方法。它主要用于选别铁、锰等黑色金属矿石和稀有金属矿石。
浮游选矿法（简称浮选法），是根据矿物表面的润泽性的不同选别矿物的方法。目前浮选法应用最广，特别是细粒浸染的矿石用浮选处理效果显著。对于复杂多金属矿石的选别，浮选是一种最有效的方法。目前绝大多数矿石可用以浮选处理。
化学选矿法，基于矿物和矿物组分的化学性质的差异，利用化学方法改变矿物组成，然后用相应方法使目的组分富集的矿物加工工艺。目前对氧化矿石的处理效果非常明显，也是处理和综合利用某些贫、细、杂等难选矿物原料的有效方法之一。
电选法是根据矿物电性的不同来进行选别的方法。
手选法是根据矿物颜色和光泽的不同来进行选别的方法。
摩擦选矿是利用矿物摩擦系数的不同对矿物进行分选的方法。
光电选矿是利用矿物反射光的强度不同对矿物进行选别的方法。
放射性选矿是利用矿物天然放射性和人工放射性对矿物进行选别的方法。
（三）选矿过程
选矿是一个连续的生产过程，由一系列连续的作业组成，表示矿石连续加工的工艺过程为选矿流程（图 6-7-1）。
矿石的选矿处理过程是在选矿厂里完成的。不论选矿厂的规模大小（小型选矿厂日处理矿石几十吨，大型选矿厂日处理矿石量高达数万吨以上），但无论工艺和设备如何复杂，一般都包括以下三个最基本的过程。
选别前的准备作业：一般矿石从采矿场采出的矿石粒度都较大，必须经过破碎和筛分、磨矿和分级，使有用矿物与脉石矿物、有用矿物和无用矿物相互分开，达到单体分离，为分选作业做准备。
选别作业：这是选矿过程的关键作业（或称主要作业）。它根据矿物的不同性质，采用不同的选矿方法，如浮选法、重选法、磁选法等。
产品处理作业：主要包括精矿脱水和尾矿处理。精矿脱水通常由浓缩、过滤、干燥三个阶段。尾矿处理通常包括尾矿的储存和尾水的处理。
有的选矿厂根据矿石性质和分选的需要，在选别作业前设有洗矿，预先抛废（即在较粗的粒度下预先排出部分废石）以及物理、化学与处理等作业，如赤铁矿的磁化焙烧等作业。
（四）选矿技术在新疆矿山的应用
新疆应用选矿技术可追溯到古代，新疆远在 300 年前，就在阿勒泰地区的各个沟内利用金的比重大的特点，从砂金矿中淘洗黄金，这就是重选的原始雏形。但在新中国成立之前，新疆没有一处正规的选矿厂，全部都是采用人工方式手选和手淘，生产效率极其低下，只能处理比重差异大的砂金矿和根据颜色手选出黑钨矿石。新中国成立后，新疆选矿技术有了长足的发展，磁选技术应用于铁矿山，建成年处理量 80 万吨的磁选矿厂，为钢铁企业源源不断地提供高品质的铁精粉。浮选应用于铅锌矿、铜矿、金矿山，先后建成康苏铅锌浮选厂、喀拉通克铜镍浮选厂、哈图金浮选厂，促进了新疆有色工业的发展。重选、浮选、磁选联合应用于新疆北部阿勒泰地区的稀有金属矿山，为我国的早期国防建设提供所需的锂、铍、钽、铌等稀有金属资源。以下是目前新疆有代表性的选矿厂。
1. 康苏铅锌矿浮选选矿
康苏选矿厂是新疆第一座机械化浮选厂，1952 年开始建设，设计生产规模为 250 吨 / 天，1954 年投产。该厂是由前苏联专家参与指导设计，前期主要处理喀什地区沙里塔什的方铅矿和闪锌矿，1961 年开始处理乌拉根氧化铅锌矿。康苏选厂最初投产时是采用苏联专家设计的流程和药剂制度进行浮选，流程采用氰化物与硫酸锌作闪锌矿的抑制剂，以苏打作 pH 值的调整剂，并添加了少量的硫化钠，先将铅矿优先选出后，再将锌矿物选出。该流程没有取得较好的经济指标，大部分锌矿被选入铅矿中。后经过我国工程技术人员和苏联专家的共同努力，通过几次技术改造，在流程结构、技术参数和生产管理方面进行了革新和改进。将部分德国式的浮选机改成苏式米哈诺贝尔 5A 型充气量大的浮选机，使用水力旋流器代替螺旋分级机，加强了中矿再磨循环，增加了锌浮选时间，降低了锌浮选矿浆碱度，合理控制破碎粒度和钢球装入量，严格贯彻技术操作规程和技术监督等。使各项指标得到稳步提升。铅回收率由 71% 提高到 90%，锌回收率由 13% 提高到 41%。其选矿过程见浮选工艺流程图（图 6-7-2）。
2. 新疆八一钢铁厂磁铁矿浮磁选选矿
新疆八一钢铁选矿厂与 1989 年建成投产，设计处理能力 80 万吨 / 年，主要处理高硫磁铁矿。矿石由矿山采出后，运输到选矿厂，经两段破碎一段磨矿后，矿浆进入浮－磁车间。选出的硫精矿销售给新疆境内的一些化工厂和化肥厂，铁精矿供球团和烧结使用。尾矿浓缩后，用水隔泵输送至尾矿库，晾干后，一部分尾矿成为八钢西域水泥厂铁质校正原料。新疆八一钢铁厂简易浮磁选流程图（图 6-7-3）。
3. 喀拉通克铜镍矿浮选选矿
喀拉通克铜镍矿是新疆目前最大的铜镍生产基地，矿山一期为采冶工程，采出的特富矿块直接进入鼓风炉熔炼成低冰镍，经过几年的生产特富矿逐渐减少。为充分利用矿产资源，在二期改造中增加了优先选铜－铜镍混合浮选流程，日处理原矿 900 吨。
原矿直接从采场经竖井提升到地面，通过窄轨输送到原矿仓，原矿仓的矿石经群式给矿机由带式输送机送至中间矿仓。经重型板式给矿机、带式输送机，送至自磨机进行一段磨矿，自磨机排矿给入与格子型球磨机闭路的高堰式双螺旋分级机，进行二段磨矿。分级机溢流经砂泵扬送至水力旋流器组，沉砂进入溢流型球磨机，进行三段磨矿。三段磨矿排矿与第一段分级机溢流合并，经砂泵扬送至水力旋流器组，旋流器溢流，自流至浮选厂房的搅拌槽内，加药后进入浮选作业。浮选采用一次铜粗选、一次铜精选、一次铜镍混合浮选、一次铜镍扫选、三次铜镍精选后，产出铜精矿、铜镍混合精矿及尾矿，分别送至脱水厂房。铜精矿、铜镍混合精矿经过脱水后分别送入铜精矿库和冶炼厂原料库。浮选尾矿经高效浓密机脱水后，用泵杨送至采矿场充填站，作为充填原料。喀拉通克铜镍矿简易选矿工艺流程图（图 6-7-4）。
4. 哈图金矿黄金混汞－浮选选矿
哈图矿区是新疆历史上有名的岩金产地，早在乾隆年间便开始开采，主要采用的是土法重选法，将采出的矿石用石碾盘碾碎，通过淘洗的方式回收比重大的金粒。大量的细粒金无法回收，致使许多淘金者亏损严重。
1983 年通过实验研究，采用“混汞—浮选—部分焙烧—氰化”原则流程，哈图金矿建成了新疆第一座现代化的黄金生产矿山，日处理原矿 100 吨。1986 年通过改进破碎工艺，新增 100吨 / 天的浮选系列，使产能达到 200 吨 / 天。哈图金矿混汞浮选工艺流程图（图 6-7-5）。
原矿由采厂通过汽车运到原矿仓，原矿经颚式破碎机进行一段破碎。然后经皮带运输机运到圆锥破碎机，进行二段破碎，破碎产物由圆振筛筛分后，筛下矿物由皮带运输机运送至粉矿仓，筛上矿物返回圆锥破碎机再破。粉矿仓经给矿机和皮带运输机送至格子型球磨机磨矿，磨矿排矿自流通过镀银铜板（俗称汞板）进行混汞作业，通过汞板表面粘附的汞吸附单体解理的金形成汞齐，通过冶炼回收部分黄金。矿浆经过汞板后，用高堰式螺旋分级机，溢流进入浮选工序，返砂进入球磨机再磨。浮选工序采用一次粗选、二次精选、一次扫选流程选的浮选精矿。浮选精矿脱水经过焙烧和进行冶炼后得到金锭。
5. 可可托海稀有金属矿重、磁、电、浮联合选矿
可可托海以稀有金属储量大，品种多而闻名中外，铍、锂、钽、铌、铷、铯、锆、铪等稀有元素在许多矿带中均有不同程度的分布，因而造成选矿上的复杂性和难度。经过众多科技人员 10 年的反复实验研究，从手工选矿到单一矿物选矿，发展到最后的重磁浮联合选矿流程，分选出锂精矿、铍精矿、钽铌精矿，突破了这一世界性的难题，促进了选矿技术的发展。
1953 年，为回收绿柱石和钽铌矿在 3 号矿脉小露天采场东北角兴建了一座简易的 30 多米长的手选室，改善了手选的工作环境，提高了手选效率。另外，在 3 号矿脉尾矿堆附近兴建了一座 20 吨 / 天的钽铌重选厂，采用对滚一段破碎、跳汰、摇床、溜槽进行重选，回收钽铌矿。1957 ～ 1958 年，将手选筛下的尾矿，用方螺旋溜槽进行富集，每年产出的氧化锂精矿接近万吨。
1963 年，经过科研院所近 8 年的选矿试验研究，国家计委批准兴建 750 吨 / 天的选矿厂（“87 － 66”机选厂），综合回收氧化锂精矿和钽铌精矿。选厂工艺流程简图（图 6-7-6）。根据可可托海矿伟晶岩体分带开采的特点，选厂采用三个系统分别对三种类型的矿石（铍矿石、锂矿石、钽铌矿石）进行选别。采用联合选矿工艺综合回收矿石中的锂铍钽铌矿物。先利用重力－磁法－电磁法选矿，从原矿含量只有 0.01% ～ 0.02%（Ta、Nb）203 的原矿中选50% 以上的（Ta、Nb）203 钽铌精矿，然后再用碱法锂铍优先浮选，先优浮选锂再选铍。
可可托海选厂选矿工艺的不断改进，使我国花岗伟晶岩类型矿石钽铌、锂、铍选矿工艺水平进入世界先进行列。
6. 选矿技术的发展方向
在美国、日本、德国等国家对选矿技术的发展非常重视，选矿技术的不断进步和创新，促进了这些国家矿产资源的开发和综合利用沿着可持续发展前进。在矿物破碎方面，美国开发了超细破碎机和高压对滚机，降低球磨机入料粒度，节约了能耗。同时在不断研究外加电场、激光、微波、超声、高频振荡、等离子处理矿石对粉碎和分选的影响。在矿物分选方面，已经或正在研究“多种力场”联合作用的分选设备，并不断将高技术引入选矿工程领域，诸如将超导技术引入磁选，将电化学及控制技术引入浮选等。在选矿工艺管理方面，将工艺控制过程自动化，并将“专家控制系统”与“最优适时控制”相结合，以达到根据矿石性质调整控制参数，使选矿生产工艺流程全过程保持最优状态。
随着我国国民经济的快速发展，对矿产品的需求不断增长，选矿工程技术面临着资源、能源、环保的严峻挑战和发展机遇。以下领域的技术创新将是今后选矿的发展方向：
一是研究开发高效预选设备、高效节能新型破磨与分选设备，以及固液分离新技术与装备，大幅降低矿石粉碎固液分离过程的能耗。
二是研究各种能场的预处理对矿物粉碎和分选行为的影响，开发利用各种能场的预处理新技术，以提高粉碎效率和分选精度。
三是开发高效分选设备、高效无毒的新药剂，重点研究复合力场分选新设备、多种成分协同作用的新药剂以及处理贫、细、杂难选矿石的综合分选新技术。
四是在矿石综合利用研究中，开发无废清洁生产工艺，加强尾矿中矿物的分离、提纯、超细、改性的研究，使其成为市场需要的产品，为矿物物料工业向矿物材料工业转化提供新技术。
五是大力将高新技术引进矿物工程领域，重点开展矿物生物工程技术、电化学调控和电化学控制浮选技术、过程自动寻优技术，以及高技术改造传统产业的新技术研究。
六是加强基础理论与选矿技术相结合的新型边缘科学研究，促进新一代矿物分选理论体系的形成，并派生出新兴的矿物分选和提纯技术。
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