重型板式給礦機構造

Ⅰ 汽車的發動潤滑系有什麼用

潤滑系的功能就是將機油不斷地供給各運動零件的摩擦表面，形成 一薄層潤滑油膜，避免機件間直接摩擦而產生磨損和發熱，增大運動阻 力等不良後果。它起到下列作用。

① 潤滑作用：潤滑油可使運動零件之間構成油膜接觸，減小摩擦阻 力和動力損失，並減小機件的磨損。

② 清洗作用：循環流動的機油將摩擦脫落的金屬細屑沖洗後帶走， 防止在零件之間形成磨料而加劇磨損。

③ 散熱作用：循環流動的機油將摩擦產生的熱量帶走6% ~ 14%, 並使運動機件不致因升溫過高而燒損。

④ 密封作用：潤滑油在活塞環與汽缸壁間構成的油膜，可起到一定 的密封作用，減少漏氣。⑤ 防銹作用：潤滑油膜吸附在金屬表面，把空氣和水隔開，起到防 銹和防腐蝕作用。

Ⅱ 圓錐破碎機和鄂式破碎機對比優缺點

圓錐式破碎機破碎效率高，使用范圍廣，圓錐破碎機按照使用范圍，分為細碎、中碎和粗碎三種，就我國選礦廠碎礦車間的當前情況來看，細碎設備大都使用短頭型圓錐破碎機，中碎設備大都採用標准型圓錐破碎機，幾乎已經定型。但是，粗碎設備使用顎式破碎機效果會比較好。
圓錐式破碎機存在的缺點：
1、安裝、維護比較復雜，檢修亦不方便。
2、它不適宜於破碎潮濕和粘性礦石；
3、 機器重量較大，它比相同給礦口尺寸的顎式破碎機要重1.7-2倍，故沒備投資費較高；
4、旋迴的機身較高，比顎式破碎機一般高2-3倍，故廠房的建築費用較大；

圓錐破碎機的優點：
1、圓錐破碎機生成的片狀產品較顎式破碎機要少。
2、圓錐破碎機易於啟動，不像顎式破碎機啟動前需用輔助工具轉動沉重的飛輪（分段啟動顎式破碎機例外）；
3、可以擠滿給礦，大型圓錐破碎機可以直接給入原礦石，無需增設礦倉和給礦機。而顎式破碎機不能擠滿給礦，且要求給礦均勻，故需要另設礦倉（或給礦漏斗）和給礦機，當礦石塊度大於400毫米時，需要安裝價格昂貴的重型板式給礦機；
4、工作比較平穩，振動較輕，機器設備的基礎重量較小。圓錐破碎機的基礎重量，通常為機器設備重量的2-3倍，而顎式破碎機的基礎重量則為機器本身重量的5-10倍；
5、破碎腔深度大，工作連續，生產能力高，單位電耗低。它與給礦口寬度相同的顎式破碎機相比，生產能力比後者要高一倍以上，而每噸礦石的電耗則比顎式低0.5-1.2倍；

Ⅲ 露天開采設計

露天開采設計只圈定東、中、西3個礦體。

8.1.4.1 露天開采境界

露天開采境界，採用境界剝采比等於或小於經濟合理剝采比的原則圈定。據礦床情況，經濟合理剝采比確定為8m³/m³。

未進行露天邊坡穩定性研究工作，露天采場最終邊坡角設計按類比法確定為45°。

在圈定露天開采境界時，採用下列參數：①階段高度：考慮礦體傾角較緩，邊界不規整，為減少礦石損失率、貧化率，工作階段高度確定為10m，最終階段高度20m。②階段坡面角：並段後最終階段坡面角為650。西礦體上部覆蓋第四系岩層部位為600。③運輸平台寬度16.5m。④安全清掃平台寬度：並段後平台即是安全又是清掃平台，寬度均為7m。

根據確定的境界剝采比和選取的邊坡參數，各剖面露天底圈定標高見表8.10。

表8.10 露天采場各剖面圈定標高匯總表

露天采礦場境界圈定結果，底部設計標高東礦體910m；中礦體960m；西礦體820m。開采境界特徵見表8.11。

表8.11 圖木爾套力蓋露天采礦場開采境界特徵表

8.1.4.2 采場邊坡穩定性分析

礦區年降雨量240mm，降雪量240～500mm，氣候比較乾燥。礦區內有風化裂隙，構造裂隙含水層，地下水以降雨為主要補給來源，地下水位深45～94.17m，水文條件屬簡單型。

設計的最終邊坡角見表8.12。

表8.12 圖木爾套力蓋礦采場設計邊坡角

設計邊坡基本上可保證總體邊坡穩定性，但局部滑落也可能發生，故在生產中要注意監測，並採取妥善措施處理和防治邊坡滑落。

在生產中要注意邊坡維護，認真做好礦山防排水，靠幫時採用控制爆破，人工加工局部邊坡，進行岩移監測，做好滑坡預報工作。邊坡處理工作配置QLG-150型潛鑽孔機一台，2m³前裝機一台。

8.1.4.3 礦山規模及服務年限

1）產品方案及礦山規模。

礦石按氧化程度分原生礦、氧化礦。氧化礦分布在中、東礦體，氧化帶深度20～36m。中、東礦體下部及西礦體全部為原生礦石。氧化礦工業儲量108萬t，僅佔全部礦石的5%。

按礦石工業類型劃分為：平爐礦、高爐礦、含硫礦。高爐礦和平爐礦僅佔地質儲量的5.5%，絕大部分為含硫礦。

2）生產能力驗證。

A.按可布置電鏟台數驗證生產能力。據露天礦境界圈定結果，露天坑地表長1020m、寬510m。露天采場內有東、中、西3個礦體，礦體賦存條件較復雜，礦體厚度30～100m不等。開采時不能劃分單一的采礦台階和剝離台階，每個台階上工作的電鏟既采礦又剝離。

在950～1000m水平，即封閉口以下5個水平，由於西礦體覆蓋層30～100m，分層剝采比很大，最大5個分層平均剝采比12t/t。此區間采礦場平均長950m、寬300m。如工作平台寬度平均60m，電鏟工作線長200～400m，同時工作台階數4～5個，每個台階可布置電鏟按兩台計算，則可布置電鏟8台。若電鏟效率200萬/t台/年，可完成采剝總量1600萬t，礦石生產能力可達120萬t/年。

在950m 水平以下，東礦采場面積已很小，但西礦體分層礦量已達50萬～100萬t，此區間西采場平均長500m、寬250m。同時工作台階數4個，每個台階按布置一台電鏟計算，可布置4台電鏟。每年可完成采剝總量800萬t。但此時4個水平平均分層剝采比3t/t，故礦石生產能力可達200萬/t年。

910m 水平以下東礦體已采完，只有西礦體開采，西采場平均長400m、寬170m，同進生產台階數3個，按每個台階布置1台電鏟計算，可完成采剝總量600萬t。此區間分層剝采比0.7～1.0t/t，礦石生產能力100萬/t年，是完全可以保證的。

B.按礦山工程延深速度驗證生產能力。按提供的圖木爾套力蓋礦露天采場境界內礦岩量表，要達到100萬/t年的生產能力，要求露天礦礦山工程延深速度如表8.13。

表8.13年產100萬t礦石要求的礦山工程延深速度

由表8.13可知，要保證100萬t/年礦石生產能力，960m水平以下10多個水平要求下降速度7～11.2m/年，970m水平以上要求下降速度20～30m。其中1010～1040m為山坡露天。

礦山生產期共21年，其中山坡露天下降速度30m/年，僅1～2年時間。進入封閉口以下4個水平要求下降速度20m（即每年下降兩個水平），由於汽車開采方便靈活，只要加強管理，保證電鏟效率每年160萬～200萬t/台，就可以完成要求的下降速度。而970m水平以下，礦山生產期內的大部分時間下降速度均在12m/年以內，對於汽車開采完全可以完成。綜上所述，從礦山工程延深速度看，驗證該礦山年產100萬t礦石是可以達到的。

3）礦山工作制度。

礦山採用連續工作制，年工作日采礦330天，剝岩340天，每天3班，每班8小時。露天礦主要設備的年工作天數，挖掘機300天，牙輪鑽310天。中爆破一律在白班進行，每3～5天一次，每次爆破的礦岩量為電鏟7～15天的采裝量；淺孔鑿岩爆破和礦岩二次破碎均在白班進行，每日一次。

4）礦山服務年限。

礦山服務年限21年，其中穩產17年。

8.1.4.4 礦床開拓、采礦方法及穿孔、爆破、裝運工作

（1）開拓方式選擇

圖木爾套力蓋露天礦地表長1020m，寬510m，共圈定3個礦體。封閉口在采場東北端，破碎場、主排土場均在采場東、北方向距出入口分別為0.25km和0.7km。開采范圍內地表由比高40～57.5m的3個小山包組成。山坡部分僅有4個開采階段。地表以下東、中、西3個礦體，長分別為245m、150m、400m，依據賦存深度不同，圈定結果960m以上，東、中、西為一個采場。960m以下分為東、西兩個采場。露天底標高分別為910m和820m。封閉口以下共19個開采階段。

中、東礦體出露地表，西礦體有較厚的覆蓋層。開采程序為，先開采中、東礦體，後采西礦體；可減少基建剝岩量，早投產，早達產。

對於這樣一個地表比高不大、首采地段范圍較小、一個露天采場內又分為兩個小采場的露天礦，汽車開采才能適應，故選擇公路開拓方案。該礦年采剝總量750萬t，采裝設備為4m³電鏟，設計選用40t載重汽車運輸。

地表以上有4個開采水平，採用多分支直進式公路開拓。由采場東北端的上部開拓主幹線，分別到1010m、1020m、1030m、1040m水平，而後順山坡地形線開掘單壁路塹進行開采。

地表以下，東礦體有4個水平，西礦體有19個水平，開拓公路從封閉口進入采場直至960m中部礦體平台後，分別向東、西小采場以螺旋線方式直至采場最底部。

西部礦體970m水平以上的礦岩，由采場北面1010m標高出口運出。

（2）采礦方法

採用水平台階全面開采法開采。東、中礦體在礦體上盤礦岩接觸帶的岩石中開溝向上下兩盤推進，或斜交礦體橫向推進。西礦體為了減少剝采比，由東向西沿礦體走向橫向開采。各開采水平同步作業，依次推進至最終境界為止，同時工作水平5～6個。

礦山裝備水平採用φ250mm牙輪鑽機鑽孔，4～4.6m³電鏟裝車，40t載重汽車運輸。

露天礦采場工作階段高度10m，坡面角70°，最小工作平盤寬度40～50m，每台電鏟工作線長度不小於200m。斜溝和段溝底寬均為25m，運輸崖道寬度16.5m。

露天采場范圍內覆蓋土壤單獨堆存准備覆土造田使用。采場內采出礦石最大塊度1000mm，岩石最大塊度1200mm，大於上述塊度的礦岩需進行二次破碎。采礦損失率5%，廢石混入率5%，采出礦石平均品位51%。設計的主要及輔助采礦設備見表8.14。

表8.14 采場主要及輔助設備表

（3）穿孔、爆破工作

1）穿孔工作。段高小於3m時，採用淺孔爆破，大於3m時採用中深孔爆破。中深孔穿孔工作採用φ250mm牙輪鑽機，其效率250萬t～300萬t/台年，需鑽機3台。鑽孔工作量見表8.15。

表8.15 鑽孔工作量表單位：萬m³

2）爆破工作。干孔採用多孔粒狀銨油炸葯，水孔採用乳化油炸葯，其比例為6:4。以導爆索、導爆管配合微差雷管起爆，每次爆破2～4排孔，每次礦岩爆破量5萬～10萬t。母線用導爆索，支線用導爆管，每孔內放兩個0.5kg的起爆彈起爆。孔網參數6m×6m或6m×7m。炮孔填塞，使用2m³前裝機配合裝填岩粉。

多孔粒狀炸葯在裝葯車上混制，同時進行裝葯；乳化油炸葯用人工裝葯。炸葯及爆破材料消耗為：多孔粒狀銨油炸葯，0.25kg/t；乳化油炸葯，0.25kg/t；雷管，33個/萬t；導火線，250m/萬t；導爆索，99m/萬t；導爆管，231m/萬t；起爆彈（0.5kg/個），每孔兩個。

3）淺孔爆破和二次破碎工作。淺孔爆破和二次破碎工作用淺孔鑿岩爆破方式，採用手持式鑿岩機，二號岩石炸葯、普通雷管爆破，採用移動式空壓機供風。其設備型號及數量為Y-24型手持鑿岩機12台（其中6台備用）；YW-9/7型移動空壓機4台（其中一台備用）。

計算得出的年爆破材料消耗量見表8.16。

表8.16年爆破材料消耗量表

礦山不建炸葯加工廠，多孔粒狀炸葯使用混裝車，用多孔粒狀硝銨和柴油在爆破現場製造及裝葯。乳化油炸葯及其他爆破用材料均外購。在礦山只建貯存庫房，即建設火葯總庫及火葯分庫，其庫房組成如下：①火葯總庫：包括乳化油炸葯庫、多孔粒狀硝銨庫、2＃岩石炸葯庫、雷管庫、導爆線和導爆索庫、起爆彈庫、起爆材料加工室、警衛值班室；②火葯分庫：包括炸葯庫（2號岩石炸葯庫）、起爆材料貯存庫、起爆材料加工室、值班室。

（4）裝載工作

礦岩裝載工作採用4～4.6m³電鏟，電鏟台年綜合效率200/萬t。據采剝進度計劃編制結果，計算年裝載設備數量4台。在達到設計產量前及開斜溝、段溝時，電鏟效率為180萬t。

（5）輔助作業

在采場工作面配置220馬力推土機，2m³前裝機做台階清理、傳堆等輔助作業，以利穿孔和裝載工作的進行。輔助作業設備數量如表8.17。

表8.17 輔助作業設備表

8.1.4.5 采剝進度計劃

編制進度計劃的依據：①地質分層平面圖、分層礦岩量表；②礦山設計規模100萬t/年，最初3年開采出的100萬t氧化礦供蒙方使用；③設計採用的開拓運輸方式、裝備水平及效率；④設計的段溝及工作平台寬度等各項技術指標。

在分層平面圖上編制了采剝進度計劃。第一年及第二年上半年基建，第二年第3季度開始投產，第3年末達到設計產量。第3年為采礦設計計算年，年產礦石100萬t，采剝總量750萬t，生產剝采比6.5t/t。

8.1.4.6 礦山基建工程量

礦山建設投產標准如下：

1）儲備礦量保有期：開拓礦量0.5年；備采礦量兩個月。

2）礦山正常生產所必需的各種設施和系統（包括主要采礦設備），如開拓運輸工程、破碎工程、供電、供水、機修等設施已經建成，並能進行正常生產。必要的行政、福利設施、環保設施等亦基本建成。

3）礦石產量達設計產量50%。

因此，設計基建期為1.5年，基建剝岩量總計160萬m³，其中：基岩81.125萬m³、第四系沉積物66.375萬m³、礦石12.5萬m³。

8.1.4.7 礦石破碎場

采場內采出的礦石粒度為0～1000mm。為便於轉運並滿足用戶的要求，在采場附近設置破碎場，產品粒度為0～200mm。破碎場年生產能力為130萬t。其中氧化礦30萬t，原生礦100萬t。

破碎場的工作制度與采場采礦工作制度相同，全年工作330天。每天3班，每班6小時，全年工作5940小時，設備作業率67.8%。採用一段開路破碎流程，選用1200×1500顎式破碎機。

由於破碎場地處高寒地帶，且礦石中含有一定量的粉礦和水分，應選用封閉式礦倉。因受條件限制，原礦倉只能為敞開式礦倉。產品礦倉選用封閉式圓筒礦倉。原礦倉貯量約1000t，貯存時間約3小時，礦石由汽車從采場送至原礦倉，倉頂設有固定格篩，過大礦塊由人工破碎後裝入原礦倉，倉下設有2400×10000重型板式給礦機將礦石均勻地給入1200×1500顎式破碎機。破碎後的礦石經1060×2900槽式給料機及皮帶運輸機系統送往圓筒礦倉。圓筒倉礦貯量約12000t（其中包括氧化礦3000t），貯存時間約3天。圓筒倉共8個，直徑10m，高15m，其中6個貯存原生礦，兩個貯存氧化礦，礦石經電動漏礦車布入圓筒礦倉，每個礦槽下設有4台電機振動給料機，經皮帶運輸機將礦石輸送至裝車礦槽，再由礦槽下電動裝車設置裝入火車外運。

Ⅳ 如何提高顎式破碎機的生產效率

1、嚴格控制給料尺寸，不出現卡腔、堵塞現象

鄂式破碎機給料口的設計尺寸有這樣一個公式：給料口尺寸=（1.1~1.25）*原料最大顆粒尺寸。

很多生產人員對其不理解，總是以實測的進料口尺寸作為最大給料尺寸。因此，原料中的超過規定的大粒徑原料就成了卡堵腔槽的元兇，雖然不是屢屢堵塞，但是每堵塞一次，設備都會在很長時間內無法正常運行。因此，嚴格控制原料粒徑，是確保顎式破碎機正常運行的最重要前提條件之一。

2、嚴格控制給料量，防止因過量產生堵塞現象

很多企業為了提升產能而盲目對料倉進行改造，這往往造成了過量給料。

由於鄂式破碎機的工作原理是半節奏工作，若投入過量物料，會造成物料來不及破碎，而破碎後的物料也不能及時排除，導致卡料。因此，斷料和過量給料均會影響鄂式破碎機的產能。

3、節奏給料，控制供料，確保鄂式破碎機正常運行

現在選礦企業的破碎段，多是採用端部溜槽給料，整個給礦機的2/3甚至整體外露出倉外，由於授料口偏遠，導致給礦機完全變成了一個振動溜槽，不但給料速度不佳，並且磨損嚴重。給料機最佳的授料位置應該在設備頂部1/3范圍，但嚴禁垂直給料，防止設備受壓失去振動能力或影響到輸送效果。
4、調整給礦機角度，充分利用給礦機篩分功能，實現預篩分

振動給礦機往往都帶有篦條，具備一些篩分功能。但在實際的應用中，由於振幅、給料角度等原因，該設備在篩分中極易出現塊料卡堵篦條的現象，使其失去原有效能。面對這種情況，很多企業將該篦條用鋼板予以封堵，變成一個板式給礦機。

振動給礦機的篦條其實在調整得當的情況下，發揮的效率是極其明顯的。調整振幅、給礦機角度，充分釋放給礦機篩分功能，是提高總通過量的最佳途徑。

5、合理調整鄂式破碎機排料口及噬角，最多限度增加設備加工能力

顎式破碎機的排礦口大小，確定了該設備的加工能力大小。而鄂式破碎機往往作為粗碎設備，其排料口的大小應以二段破碎的最佳入料粒度為依據，不能任意加大或減少排礦口尺寸。

噬角（動顎板與固定顎板之間的夾角）的調整更需要嚴格進行，一般在17~26度范圍內（具體以實際情況為准）。

Ⅳ 誰能幫我寫一份萊鋼燒結265的實習報告跪求

萊鋼實習總結
來萊鋼培訓已接近尾聲，現對近三個月的學習進行一下系統總結。主要介紹以下重點內容：燒結車間簡介、燒結車間開工方案、檢修開停車操作、典型及常見事故分析處理、看火工與其他崗位主要內容、燒結新工藝等。
一、燒結車間簡介
圖1為燒結車間全貌

圖一燒結車間全貌
燒結生產是一種抽風燒結過程，即將混勻礦、熔劑、燃料、粉塵灰及返礦等按一定比例配好，加以適量水分，經混合機混勻及造球後，鋪於燒結台車上，在一定負壓下點火，整個燒結過程是在9.8—17.0kpa負壓抽風下，自上而下進行的。
燒結車間包括配混系統、燒冷系統、主抽風系統、燃料破碎系統、成品篩分系統及除塵與散料系統等。萊鋼265㎡燒結機是一座3200m³新建高爐的配套系統。設計利用系數為1.25t/h.㎡，設備日歷作業率92%,年產438.21萬噸高鹼度燒結礦。主要設備為148塊5×1.5×0.72m的單體台車，環冷麵積520㎡的環冷小車（下配5台風機分段鼓風），2台混合機，2組南北篩分系統（篩子網孔分為5、10、20mm級別）等。

圖二燒結流程
圖2，燒結流程簡介：配料（混勻礦+燃料+生石灰白雲石+粉塵灰+返礦）→一次混合機（混勻作用）→二次混合機（造球作用）→混合料倉，鋪底料（10-20mm）→燒結台車→負壓點火燒結（2排共27個燒嘴）→環視冷卻機（與台車速比1.25）→板式給礦機（鋼板製成，防止被礦磨壞，延長使用壽命）→篩分系統（一篩20mm，二篩5mm，三篩10mm）→經Z8至高爐緩倉。
二、燒結車間開工方案
首先，必須做好開工前准備。人員方面（指揮、操作人員）必須完全到位；安全方面（煤氣及消防等）必須合格；能源供應（水、電、氣、原料）必須穩定可靠。
待准備工作完成後，開工分四大步驟進行：
一）設備單體試車：通過間隙運轉和連續運轉，檢驗單體設備空負荷下是否能達到設計要求的全部功能。
二）設備聯動試車：可分為單聯動試車和大聯動試車，目的是考核設備生產所需的聯動要求，保證設備運轉的可靠性和安全。
三) 冷負荷試車：此時無需點火燒結，只是檢查料流能否在主工藝上暢通，測試全工序處理總時間。讓料填充各部分溜槽、漏斗，形成死料保護層。通過冷態連續運轉，進一步檢驗設備、程序及連鎖的可靠性。並可以對設備及儀表的參數進行調整。
四）熱負荷試車：此次試車為正式生產做准備，檢驗包括燃料破碎系統能否及時正常供應合格燃料滿足工藝要求，配混系統配料秤和測水儀的准確度，燒結冷卻系統的點火器效果、台車的熱膨脹間隙及工藝參數調整，成品篩分系統是否暢通等。
由於新建車間沒有鋪底料，所以開工時要無鋪底料進行。此時極易發生粘台車事故，防止粘車操作要點為：1、燒結機料層控制在650—700mm，不要進行壓料操作。2、適當降低燃料配比（煤的配比降低0.2-0.4）。3、九輥速度適當降低，防止大顆粒燃料過多到料層底部。4、燒結終點控制在機尾最後風箱處，機尾斷面有10-20mm的生料。5、機尾設專人，發現台車有粘料，及時處理（可二層台車蓖條打冷水，震打台車）6、保證5台鼓風機全部正常運轉。
三、檢修時開停車操作
實習三個月經歷過兩次檢修（一次為9月25日計劃內檢修，一次為10月24日計劃外檢修），將停開車操作及檢修重點總結如下：
停車：1、提前通知原料進行斷料，中控停配料系統（急停式），1H-1皮帶待料帶空後自動停止。2、停混料系統（順停式），一次混合機、2H-1皮帶、二次混合機、Z4皮帶依次帶空料停止，整個過程約25分鍾。停車時，此處需設專人現場密切關注混合機內水分變化並及時調整加水量。並且為了停後檢修、清理方便，皮帶需接換處和混合機需清理面要停在指定位置。3、因混合料倉此時不在進料，料倉料位會慢慢降低，視混合料倉料位情況，逐漸降低機速讓料能鋪滿台車，讓混合料倉放空。4、混合料倉放空後，停九輥、圓輥，有料台車出點火爐後關煤氣（先中控調小煤氣閥門，後現場依次把球閥、拉桿閥關閉，中控關閉煤氣切斷閥與調節閥，打開煤氣管道末端放散，進行氮氣吹掃，關煤氣眼睛閥封死煤氣）。5隨沒料台車依次關台車下風箱翻板閥，此時，可以開配混系統往混合料倉進返礦做墊腳石便於清理倉上部，保證人員安全以防掉下倉底。6、待台車料空後，燒結機與環冷機非聯動下停燒結台車，開冷風閥對台車進行冷卻以達到降溫可以快速檢修台車的目的。7、料經過環冷機後停環冷機，十幾分鍾後停鼓風機。8、燒結礦完成篩分後打停篩分系統。現場人員將操作崗位上開關打至零位。9、停水泵、除塵、主抽風機風門開至最低（12%）一小時後在關閉風機。10、停電掛牌進行維修，維修所用照明燈電壓必須是安全電壓。此時停車完畢。
檢修主要內容為：1、更換托輥、接換皮帶2、清理混合機與混合料倉3、換台車及蓖條整理4、保養風機及成品設備等。
開車：1、通知現場人員准備開車，注意安全。2、電源投入，操作人員將開關打至自動位。3、啟動水泵。4、啟動主抽風機（兩台間隔啟動，時隔約20分鍾，並且啟時風門全閉）。5、啟動點火風機、助燃風機。6、氮氣清洗、煤氣導入、做爆破實驗（詳細見附1）。合格後點燃兩側的點火燒嘴。7、啟環冷鼓風機（啟時風門全閉，5台逐一啟動），啟除塵系統。8、啟成品篩分系統。9、啟散料系統。10、設定配比、水分率、機速等工藝參數，啟配混。11、視料進混合機情況加水，防止跑濕料和跑乾料。12、當料在混合料倉料位達20-30後，啟圓輥、九輥、鋪底料、混合料，開燒結台車（機速開始慢點約1.5m/min）。13、與12同步，點燃主燒嘴。煤氣與空氣流量慢慢增加，空煤比4.7為宜。14、啟氣力輸灰系統。而燃料破碎系統為單獨部分，視燃料倉料位開停。至此開車完畢。
四、典型及常見事故分析處理
1、換台車
1、看火工發現台車軲轆壞、台車擋板或隔熱墊壞等必須更換台車等情況，立即通知車間、中控、維修人員。2、機頭、機尾處確定壞台車車號。3、天車到位，將備用台車及必備工具備好放於機尾換台車處。4、當需換台車經圓輥布料器時，停圓輥，使需換台車和它前後半塊台車都不布料。5、通過加快車速或提前減少綜合上料量，將混合料倉料位控制在低限。6、待需換台車出點火爐後，依次關閉開啟風箱翻板閥，減少漏風。7、待需換台車快到21#風箱時，提前緊急停止配混系統。盡可能將混合料倉放凈，以防粘料。8、在22#風箱左右處停車，關閉附近幾個風箱翻板閥。9、同時煤氣量調小，只需火能燃燒就行。10、天車將壞台車吊走（此時需用蓖條卡住吊起台車前後車的軲轆）換上備用台車。11、調大煤氣、開配混、開圓輥、台車。
2、換蓖條
1、看火工機頭尾處發現或中控通過計算機畫面判斷出掉蓖條時，現場確認。2、將新蓖條備好放於機頭處。3、因台車轉一圈需100分鍾，故先確認好台車號，等待其轉到機頭處，停台車、調小煤氣、提前幾分鍾減少總上料量。4.、拔下蓖條壓塊、插銷，補裝蓖條5.、開車、開煤氣、上料量恢復正常。
3、跑紅料處理
跑紅料是指料在燒結台車上未充分燃燒，待其掉到環冷機上（出環冷煙氣罩）繼續燃燒的情況。此時，1、應適當降低環冷機速，使燒結礦得到更多的冷卻時間，但環冷機速與台車機速速比不能低於1.25。環冷機速也不能低於200r/min。2、打開曲軌處水龍頭，對環冷車料層進行打水，要嚴格注意打水量，因打水過多會對燒結礦粉化性能產生不利影響。3、適當調慢板式給礦機機速，防止紅礦燒壞Z3皮帶。4、仍有紅料時，也可在Z3上打水。5、此時產生的返礦會增多，要防止返礦波動影響第二輪波動。6、及時分析、總結事故原因。
4、一次混合機跑濕料處理
1、立刻關閉二次混合機加水開關2、查找原因，及時調整水分率設定值，保證水分穩定。3、2H-1機尾盯人，防止因水分過大皮帶壓料。4、根據濕料的時間減少綜合上料量，時間越長，幅度越大。5、適當加快燒結台車機速，將混合料倉料位盡可能下限控制，防止濕料進倉蓬料。6、、底料層燒結。7、卸礦料位也需保持低位，防粘料。8、跑濕料不能進鋪底料，防粘蓖條。
5、皮帶跑偏調整
發生皮帶跑偏時，皮帶接觸跑偏檢測器後，跑偏檢測器接觸輥偏達30°，檢測器內微動開關動作，使聯動運轉中的皮帶機停止運轉。1、皮帶跑偏一般不調整頭輪，皮帶在尾部跑偏時，尾輪按皮帶前進方向進行調整。2、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥架按皮帶前進方向調整移動（站立一側為內側）。3.、皮帶在上托輥向外側跑偏時，上托輥按前進方向的反方向調整。4、因皮帶過薄或拉長而跑偏時，則調整張緊裝置。5、因膠結不正時，需重新膠結。
6、出現斷煤時操作
1、及時查找原因，如稱量皮帶打滑不上料、下料漏斗堵死等，及時處理調整。2、待料快出環冷機時，大幅度降低綜合上料量。3、待出板式給礦機時，大幅度降低燒結機和環冷機速，減小板式給礦機的料流，防止冷返礦系統出現壓皮帶事故。4、記錄好生料進返礦的時間，待過後配吃生料的返礦時，將返礦作為混勻料處理計算，根據情況將煤的配比提高0.5-1.5%，適當降低綜合輸送量。5、待吃完生料後，恢復正常。
五、崗位工主要內容
看火工：1、會檢驗及目測混合料水分值。測試工具用烤箱，取適量混合料（取整容易計算，量越多越精確）600克，放入烤箱烘烤100min，讓差值除以600則得水分值。合適的水分值在7.0左右，上下波動0.5范圍內，手輕握料成團，輕抖料會分為3-7份，平晃動料球粒分離，迎光看上去沒有明顯水珠閃光。2、經常測試料溫，確保料溫高於露點溫度，冬天需加蒸汽提高料溫，使料溫維持在60°上下。3、了解燒結礦在台車上燒結過程，料層分為5個層，自上而下分別為燒結礦層、燃燒層、蓄熱層、預熱層、過濕層。4、會檢測及目測燒結礦Feo含量高低。燒結礦Feo含量可以從燒結礦熔化的程度判斷，正常的燒結礦很像小氣孔發達的海綿，若燒結礦過熔，則氣孔變大，Feo增多。從顏色來看，有金屬光澤的Feo含量低，呈瓦灰色的Feo含量高。從強度看，Feo含量適中，強度好，Feo過多則強度差、發脆。5、掌握布料與壓料的控制，要求混合料的粒度和成分沿台車長度和寬度方向均勻分布，整個料面平整有一定的透氣性、鬆散性。並且要求台車兩側多壓一些料以降低漏風率。6、經常巡檢台車及燒下，保證台車運轉正常。7、根據機尾斷面燃燒層判斷燒結過程好壞，與中控聯系調煤氣或機速。
篩分崗位需注意倒篩情況及篩子磨損情況，並注意Z8皮帶上CaCL水溶液的穩定。配料崗位要密切關注配比變化，下料是否暢通並與料場聯系進停料。混合機看水工要注意水分波動，明確料與水比例（800噸料對應約40噸水）。皮帶工要會接補皮帶，會調整皮帶跑偏。
六、燒結新工藝
1、低溫燒結。低溫燒結的理論基礎是「鐵酸鈣理論」。鐵酸鈣特別是針狀復合鐵酸鈣（常以SFCA表示）是還原性與強度均好的礦物，但它只能在較低的燒結溫度（1250-1280°c）下獲得，為促使SFCA的生成，在以磁精粉為原料的燒結中，要求氧化鋁與氧化硅的比值在0.1-0.35范圍內，低燃料低水分高料層作業，同時改進布料。嚴格控制燒結溫度在1250°c左右，不要超過1300°c，避免SFCA分解，點火溫度以1050-1100°c為宜。
2、強化燒結過程。通過熱風燒結，克服燒結礦層上下溫度和熱量不勻造成的上部固結不好，下部過熔，以及上部因抽冷風急冷，形成大量玻璃質和產生大量裂紋與內應力使燒結礦強度變差等。也可以採用偏析布料，提高料層透氣性。
3、開發低硅燒結。採用低硅燒結可以改善燒結礦的冶金性能，減少高爐冶煉過程中產生的渣量，減薄軟熔層，提高滴落帶的透氣性，因而有利於高爐順行，降低焦比。通常，燒結礦中氧化硅每降低1%，高爐焦比降低2%，生產率提高3%。
4、利用余熱回收的熱量提高料溫。這樣可以把從環冷機吸入的熱風與廢氣熱量送點火器用熱風點火，降低煤氣消耗。
5、新建燒結車間向自動化、大型化發展。
六、結尾語
感謝公司提供給我這次寶貴的學習機會，也感謝各位領導對我工作生活上的關懷與幫助。實習時間雖接近尾聲，但學無止境，且深知肩上的重任，我將一直努力下去，不斷充實完善自我，用成績回報公司。

Ⅵ 板式給料機的結構

拉緊裝置採用螺桿張緊型式
拉緊支座採用型鋼和螺栓聯接結構,外形,美觀,裝拆方便。對重型和超重型拉緊裝置,增加一組彈簧,以緩沖吸振。除此之外還有以下兩個特點:(1)中、輕型板式給料機拉緊裝置的螺桿位於滑座上方,放在倒置的等邊角鋼下面,螺桿部分可不受污染和損壞;重型和超重型產品的拉緊裝置,螺桿通過滑座中心。(2)拉緊裝置分標准型和重型兩種結構,並與斗式提升機的下部拉緊裝置保持系列化和通用化。
頭、尾部軸承多採用滾動軸承
頭部軸承座不是水平支承在機架上,而是用四根螺栓將軸承座垂直聯接在機架上。這樣一方面使軸承座受力與工作拉力方向一致,改善軸承座和聯接螺栓的受力狀況,另一方面縮小了空間尺寸。
採用組合式鏈輪
驅動鏈輪輪毅的材質是鑄鐵或鋼,輪緣是用高耐磨淬硬鋼製成可換齒結構;張緊鏈輪的無齒輪緣是組合式,可更換。這樣可減少很多維修量,降低維修費用。另外,可換無齒輪緣能保證鏈條與鏈輪間的正確和恆定接觸,防止齒面產生膠合。
支承輥輪
中、輕型板式給料機支承輥輪是外置式,與牽引滾子分離,有下述優點:(1)便於設置導軌槽體。(2)減小牽引滾子磨損。(3)便於製造。對重型、超重型板式給料機在機架上設置固定支承輥輪。輥輪與頭、尾部軸承座的潤滑採用集中供油方式,保證潤滑定時、全面。
液力偶合器
驅動電機與減速器之間裝有液力偶合器,可確保板式給料機平穩起動並起過載保護作用。減速器與主軸間採用鏈傳動,有緩沖作用,還可使傳動比穩定、可傳遞大功率、中心距可調、便於布置與安裝。驅動軸上配有逆止器,防止輸送槽反向回轉。此外,例如煙台鑫海礦山機械有限公司在板式給料機上裝有料量自動計量器,頭尾部還設有除塵裝置，大大提高工作效率，被廣泛應用。綜上所述,目前國內雖然新制定的標准在給料量,輸送槽尺寸等方面已接近國際先進標准,但如何保證整機性能,實現高效率、低能耗、高可靠性等方面還需不斷努力。

Ⅶ b1200x4000板式給礦機減速機型號

用行星減速機，葯把零，無二劉奇無就一起！。。。

Ⅷ 開料機檯面可以直接上螺絲嗎

開料機檯面可以直接上螺絲

Ⅸ 金屬礦選礦奧秘

（一）金屬礦選礦的定義和作用

1. 選礦的定義

選礦最早英文解釋為 Ore Dressing 或 concentration，意為礦砂富集。隨後延伸為礦物處理，英文為 Mining process。選礦是利用礦物的物理或物理化學性質的差異，藉助不同的方法，將有用礦物同無用的礦物分離，把彼此共生的有用礦物盡可能地分離並富集成單獨的精礦，排除對冶煉和其他加工過程有害的雜質，提高選礦產品質量，以便充分、合理、經濟地利用礦產資源。

礦物是在地殼中由於自然的物理化學作用或生物作用，所產生的自然元素和自然化合物，如金、銀、銅自然元素和黃鐵礦、黃銅礦、方鉛礦等自然化合物。這些元素和化合物都具有各自的物理性質，如粒度、形狀、顏色、光澤、密度、摩擦系數、磁性、電性、放射性、表面潤澤性等。這些不同的性質為不同的選礦方法提供了依據。

2. 選礦的作用和地位

自然界蘊藏著極為豐富的礦產資源，但是，除少數富礦外，一般含量都較低，例如，很多鐵礦石含鐵只有 20% ～ 30%；銅礦石含銅小於 0.5%；鉛鋅礦石中鉛鋅的含量不到 5%；鈹礦石氧化鈹含量 0.05% ～ 0.1%；這樣的礦石直接冶煉，極不經濟。一般冶金對礦石的含量有一定的要求。如鐵礦石中鐵的含量最低不得低於 45%；銅礦石中銅的含量最低不得低於 12%；鉛礦石含鉛不得小於 40%；鋅礦石含鋅不得小於 40%；氧化鈹含量不小於 8%。對於采出的礦石在冶煉之前，必須經過選礦工藝，將主要金屬礦物的含量富集幾倍、幾十倍乃至幾百倍才能滿足冶煉工藝的要求。

通過選礦手段為冶煉提供「精料」，減少冶煉的物料量，大大提高冶煉的技術經濟指標。在選礦過程中大量的廢石被排除，減少了爐渣量，一方面減低了能耗和運輸成本，同時也相應地減少了爐渣中的金屬損失，大大提高了冶煉的回收率。例如，某冶煉廠將銅精礦含量提高1%，每年可多生產粗銅 3135 噸。某鋼鐵公司將鐵精礦含量提高 1%，高爐產量提高 3%，節約石灰石 4% ～ 5%，減少爐渣量 1.8% ～ 2%。目前，我國要求入爐煉鐵磁鐵礦含量在 65% 以上，如果鐵精礦含量達到 68% 以上，可以採用直接煉鋼工藝，大大簡化冶煉流程。

通過選礦工藝可以減少冶煉原料中有害元素的危害，變害為利，綜合回收金屬資源。自然界中的礦石往往含有多種有用成分，例如，銅、鉛、鋅等有色金屬往往共生或伴生於同一礦床中；鐵既有單一的鐵礦石，也有鐵－銅、鐵－硫、釩鈦鐵等共生礦石。冶煉過程中對原料中某些共生或伴生元素，常視為有害雜質。例如，煉銅的原料中含鉛、鋅都是有害雜質。煉鐵原料中含硫、磷和其他有色金屬都是有害雜質。但將這些雜質提前通過選礦工藝使之分離分別富集後，分別冶煉，變害為利。

選礦也作為冶煉工藝中的一個中間過程，用以提高選礦、冶煉兩個過程的總的經濟效益。例如，我國金川有色金屬公司冶煉廠現有的生產流程是將銅－鎳混合精礦用電爐熔煉、轉爐吹煉，產出高冰鎳，經過緩冷後，再破碎磨礦，用浮選法獲得銅精礦和鎳精礦，用磁選法得到合金。此後分別進入各自的冶煉系統提取金屬銅、鎳和貴金屬。

選礦是冶金、化工、建材等工業部門必不可少的極其重要的一環。選礦技術的發展，大大地擴大了工業原料基地，從而使那些以前因為含量太低或成分復雜而不能在工業上應用的礦床變為有用礦床。

近 20 多年來，隨著科學技術和經濟建設的迅猛發展，對礦產資源的需求量與日俱增，礦產資源開采量翻番，周期愈來愈短，易采易選的單一富礦愈來愈少，嵌布粒度細、含量低的難選復合礦的開采量愈來愈大，對礦產品加工過程中的環保要求越來越高，這些都需要通過選礦方法來解決。

（二）選礦方法

目前常用的選礦方法主要是重選、浮選、磁選和化學選礦，除此而外還有電選、手選、摩擦選礦、光電選礦、放射性選礦等。

重力選礦法（簡稱重選法），是根據礦物密度的不同及其在介質（水、空氣、重介質等）中具有不同的沉降速度進行分選的方法，它是最古老的選礦方法之一。這種方法廣泛地用來選別煤炭和含有鉑、金、鎢、錫和其他重礦物的礦石。此外，鐵礦石、錳礦石、稀有金屬礦、非金屬礦石和部分有色金屬礦石也採用重選法進行選別。

磁選法，是根據礦物磁性的不同進行分選的方法。它主要用於選別鐵、錳等黑色金屬礦石和稀有金屬礦石。

浮游選礦法（簡稱浮選法），是根據礦物表面的潤澤性的不同選別礦物的方法。目前浮選法應用最廣，特別是細粒浸染的礦石用浮選處理效果顯著。對於復雜多金屬礦石的選別，浮選是一種最有效的方法。目前絕大多數礦石可用以浮選處理。

化學選礦法，基於礦物和礦物組分的化學性質的差異，利用化學方法改變礦物組成，然後用相應方法使目的組分富集的礦物加工工藝。目前對氧化礦石的處理效果非常明顯，也是處理和綜合利用某些貧、細、雜等難選礦物原料的有效方法之一。

電選法是根據礦物電性的不同來進行選別的方法。

手選法是根據礦物顏色和光澤的不同來進行選別的方法。

摩擦選礦是利用礦物摩擦系數的不同對礦物進行分選的方法。

光電選礦是利用礦物反射光的強度不同對礦物進行選別的方法。

放射性選礦是利用礦物天然放射性和人工放射性對礦物進行選別的方法。

（三）選礦過程

選礦是一個連續的生產過程，由一系列連續的作業組成，表示礦石連續加工的工藝過程為選礦流程（圖 6-7-1）。

礦石的選礦處理過程是在選礦廠里完成的。不論選礦廠的規模大小（小型選礦廠日處理礦石幾十噸，大型選礦廠日處理礦石量高達數萬噸以上），但無論工藝和設備如何復雜，一般都包括以下三個最基本的過程。

選別前的准備作業：一般礦石從采礦場采出的礦石粒度都較大，必須經過破碎和篩分、磨礦和分級，使有用礦物與脈石礦物、有用礦物和無用礦物相互分開，達到單體分離，為分選作業做准備。

選別作業：這是選礦過程的關鍵作業（或稱主要作業）。它根據礦物的不同性質，採用不同的選礦方法，如浮選法、重選法、磁選法等。

產品處理作業：主要包括精礦脫水和尾礦處理。精礦脫水通常由濃縮、過濾、乾燥三個階段。尾礦處理通常包括尾礦的儲存和尾水的處理。

有的選礦廠根據礦石性質和分選的需要，在選別作業前設有洗礦，預先拋廢（即在較粗的粒度下預先排出部分廢石）以及物理、化學與處理等作業，如赤鐵礦的磁化焙燒等作業。

（四）選礦技術在新疆礦山的應用

新疆應用選礦技術可追溯到古代，新疆遠在 300 年前，就在阿勒泰地區的各個溝內利用金的比重大的特點，從砂金礦中淘洗黃金，這就是重選的原始雛形。但在新中國成立之前，新疆沒有一處正規的選礦廠，全部都是採用人工方式手選和手淘，生產效率極其低下，只能處理比重差異大的砂金礦和根據顏色手選出黑鎢礦石。新中國成立後，新疆選礦技術有了長足的發展，磁選技術應用於鐵礦山，建成年處理量 80 萬噸的磁選礦廠，為鋼鐵企業源源不斷地提供高品質的鐵精粉。浮選應用於鉛鋅礦、銅礦、金礦山，先後建成康蘇鉛鋅浮選廠、喀拉通克銅鎳浮選廠、哈圖金浮選廠，促進了新疆有色工業的發展。重選、浮選、磁選聯合應用於新疆北部阿勒泰地區的稀有金屬礦山，為我國的早期國防建設提供所需的鋰、鈹、鉭、鈮等稀有金屬資源。以下是目前新疆有代表性的選礦廠。

1. 康蘇鉛鋅礦浮選選礦

康蘇選礦廠是新疆第一座機械化浮選廠，1952 年開始建設，設計生產規模為 250 噸 / 天，1954 年投產。該廠是由前蘇聯專家參與指導設計，前期主要處理喀什地區沙里塔什的方鉛礦和閃鋅礦，1961 年開始處理烏拉根氧化鉛鋅礦。康蘇選廠最初投產時是採用蘇聯專家設計的流程和葯劑制度進行浮選，流程採用氰化物與硫酸鋅作閃鋅礦的抑制劑，以蘇打作 pH 值的調整劑，並添加了少量的硫化鈉，先將鉛礦優先選出後，再將鋅礦物選出。該流程沒有取得較好的經濟指標，大部分鋅礦被選入鉛礦中。後經過我國工程技術人員和蘇聯專家的共同努力，通過幾次技術改造，在流程結構、技術參數和生產管理方面進行了革新和改進。將部分德國式的浮選機改成蘇式米哈諾貝爾 5A 型充氣量大的浮選機，使用水力旋流器代替螺旋分級機，加強了中礦再磨循環，增加了鋅浮選時間，降低了鋅浮選礦漿鹼度，合理控制破碎粒度和鋼球裝入量，嚴格貫徹技術操作規程和技術監督等。使各項指標得到穩步提升。鉛回收率由 71% 提高到 90%，鋅回收率由 13% 提高到 41%。其選礦過程見浮選工藝流程圖（圖 6-7-2）。

2. 新疆八一鋼鐵廠磁鐵礦浮磁選選礦

新疆八一鋼鐵選礦廠與 1989 年建成投產，設計處理能力 80 萬噸 / 年，主要處理高硫磁鐵礦。礦石由礦山采出後，運輸到選礦廠，經兩段破碎一段磨礦後，礦漿進入浮－磁車間。選出的硫精礦銷售給新疆境內的一些化工廠和化肥廠，鐵精礦供球團和燒結使用。尾礦濃縮後，用水隔泵輸送至尾礦庫，晾乾後，一部分尾礦成為八鋼西域水泥廠鐵質校正原料。新疆八一鋼鐵廠簡易浮磁選流程圖（圖 6-7-3）。

3. 喀拉通克銅鎳礦浮選選礦

喀拉通克銅鎳礦是新疆目前最大的銅鎳生產基地，礦山一期為采冶工程，采出的特富礦塊直接進入鼓風爐熔煉成低冰鎳，經過幾年的生產特富礦逐漸減少。為充分利用礦產資源，在二期改造中增加了優先選銅－銅鎳混合浮選流程，日處理原礦 900 噸。

原礦直接從采場經豎井提升到地面，通過窄軌輸送到原礦倉，原礦倉的礦石經群式給礦機由帶式輸送機送至中間礦倉。經重型板式給礦機、帶式輸送機，送至自磨機進行一段磨礦，自磨機排礦給入與格子型球磨機閉路的高堰式雙螺旋分級機，進行二段磨礦。分級機溢流經砂泵揚送至水力旋流器組，沉砂進入溢流型球磨機，進行三段磨礦。三段磨礦排礦與第一段分級機溢流合並，經砂泵揚送至水力旋流器組，旋流器溢流，自流至浮選廠房的攪拌槽內，加葯後進入浮選作業。浮選採用一次銅粗選、一次銅精選、一次銅鎳混合浮選、一次銅鎳掃選、三次銅鎳精選後，產出銅精礦、銅鎳混合精礦及尾礦，分別送至脫水廠房。銅精礦、銅鎳混合精礦經過脫水後分別送入銅精礦庫和冶煉廠原料庫。浮選尾礦經高效濃密機脫水後，用泵楊送至采礦場充填站，作為充填原料。喀拉通克銅鎳礦簡易選礦工藝流程圖（圖 6-7-4）。

4. 哈圖金礦黃金混汞－浮選選礦

哈圖礦區是新疆歷史上有名的岩金產地，早在乾隆年間便開始開采，主要採用的是土法重選法，將采出的礦石用石碾盤碾碎，通過淘洗的方式回收比重大的金粒。大量的細粒金無法回收，致使許多淘金者虧損嚴重。

1983 年通過實驗研究，採用「混汞—浮選—部分焙燒—氰化」原則流程，哈圖金礦建成了新疆第一座現代化的黃金生產礦山，日處理原礦 100 噸。1986 年通過改進破碎工藝，新增 100噸 / 天的浮選系列，使產能達到 200 噸 / 天。哈圖金礦混汞浮選工藝流程圖（圖 6-7-5）。

原礦由采廠通過汽車運到原礦倉，原礦經顎式破碎機進行一段破碎。然後經皮帶運輸機運到圓錐破碎機，進行二段破碎，破碎產物由圓振篩篩分後，篩下礦物由皮帶運輸機運送至粉礦倉，篩上礦物返回圓錐破碎機再破。粉礦倉經給礦機和皮帶運輸機送至格子型球磨機磨礦，磨礦排礦自流通過鍍銀銅板（俗稱汞板）進行混汞作業，通過汞板表面粘附的汞吸附單體解理的金形成汞齊，通過冶煉回收部分黃金。礦漿經過汞板後，用高堰式螺旋分級機，溢流進入浮選工序，返砂進進球磨機再磨。浮選工序採用一次粗選、二次精選、一次掃選流程選的浮選精礦。浮選精礦脫水經過焙燒和進行冶煉後得到金錠。

5. 可可托海稀有金屬礦重、磁、電、浮聯合選礦

可可托海以稀有金屬儲量大，品種多而聞名中外，鈹、鋰、鉭、鈮、銣、銫、鋯、鉿等稀有元素在許多礦帶中均有不同程度的分布，因而造成選礦上的復雜性和難度。經過眾多科技人員 10 年的反復實驗研究，從手工選礦到單一礦物選礦，發展到最後的重磁浮聯合選礦流程，分選出鋰精礦、鈹精礦、鉭鈮精礦，突破了這一世界性的難題，促進了選礦技術的發展。

1953 年，為回收綠柱石和鉭鈮礦在 3 號礦脈小露天采場東北角興建了一座簡易的 30 多米長的手選室，改善了手選的工作環境，提高了手選效率。另外，在 3 號礦脈尾礦堆附近興建了一座 20 噸 / 天的鉭鈮重選廠，採用對滾一段破碎、跳汰、搖床、溜槽進行重選，回收鉭鈮礦。1957 ～ 1958 年，將手選篩下的尾礦，用方螺旋溜槽進行富集，每年產出的氧化鋰精礦接近萬噸。

1963 年，經過科研院所近 8 年的選礦試驗研究，國家計委批准興建 750 噸 / 天的選礦廠（「87 － 66」機選廠），綜合回收氧化鋰精礦和鉭鈮精礦。選廠工藝流程簡圖（圖 6-7-6）。根據可可托海礦偉晶岩體分帶開採的特點，選廠採用三個系統分別對三種類型的礦石（鈹礦石、鋰礦石、鉭鈮礦石）進行選別。採用聯合選礦工藝綜合回收礦石中的鋰鈹鉭鈮礦物。先利用重力－磁法－電磁法選礦，從原礦含量只有 0.01% ～ 0.02%（Ta、Nb）203 的原礦中選50% 以上的（Ta、Nb）203 鉭鈮精礦，然後再用鹼法鋰鈹優先浮選，先優浮選鋰再選鈹。

可可托海選廠選礦工藝的不斷改進，使我國花崗偉晶岩類型礦石鉭鈮、鋰、鈹選礦工藝水平進入世界先進行列。

6. 選礦技術的發展方向

在美國、日本、德國等國家對選礦技術的發展非常重視，選礦技術的不斷進步和創新，促進了這些國家礦產資源的開發和綜合利用沿著可持續發展前進。在礦物破碎方面，美國開發了超細破碎機和高壓對滾機，降低球磨機入料粒度，節約了能耗。同時在不斷研究外加電場、激光、微波、超聲、高頻振盪、等離子處理礦石對粉碎和分選的影響。在礦物分選方面，已經或正在研究「多種力場」聯合作用的分選設備，並不斷將高技術引入選礦工程領域，諸如將超導技術引入磁選，將電化學及控制技術引入浮選等。在選礦工藝管理方面，將工藝控制過程自動化，並將「專家控制系統」與「最優適時控制」相結合，以達到根據礦石性質調整控制參數，使選礦生產工藝流程全過程保持最優狀態。

隨著我國國民經濟的快速發展，對礦產品的需求不斷增長，選礦工程技術面臨著資源、能源、環保的嚴峻挑戰和發展機遇。以下領域的技術創新將是今後選礦的發展方向：

一是研究開發高效預選設備、高效節能新型破磨與分選設備，以及固液分離新技術與裝備，大幅降低礦石粉碎固液分離過程的能耗。

二是研究各種能場的預處理對礦物粉碎和分選行為的影響，開發利用各種能場的預處理新技術，以提高粉碎效率和分選精度。

三是開發高效分選設備、高效無毒的新葯劑，重點研究復合力場分選新設備、多種成分協同作用的新葯劑以及處理貧、細、雜難選礦石的綜合分選新技術。

四是在礦石綜合利用研究中，開發無廢清潔生產工藝，加強尾礦中礦物的分離、提純、超細、改性的研究，使其成為市場需要的產品，為礦物物料工業向礦物材料工業轉化提供新技術。

五是大力將高新技術引進礦物工程領域，重點開展礦物生物工程技術、電化學調控和電化學控制浮選技術、過程自動尋優技術，以及高技術改造傳統產業的新技術研究。

六是加強基礎理論與選礦技術相結合的新型邊緣科學研究，促進新一代礦物分選理論體系的形成，並派生出新興的礦物分選和提純技術。