機台的鎖模力怎麼算

Ⅰ 怎樣才能知道一台注塑機的鎖模力啊

合模油缸的內徑面積×系統最好壓力就是真正的最高鎖模壓力、機器外面寫的壓力一般都是假的、達不到的

Ⅱ 注塑機噸位選擇

注塑機鎖模力以鎖緊模具的最大 值表示。射出於成形空間內（cavity）的注塑材料壓作用於打開模具的方向，故須在鎖模力以下，通常材料壓須為鎖模力的 80％以下。 材料壓是成形空間單位面積的平行壓力形成成形空間投影面積之積。

成形空間的單位面積的平均壓力因射出機構而異，柱塞式約 400－500 ㎏／㎝， 螺桿式約 250－350㎏／㎝。

（1）經驗公式： 注塑機鎖模力=成形空間單位面積的平均壓力×成形空間投影面積×系數× 成品長×成品寬×註：1. 成品長、寬單位為cm；算出來的鎖模力的單位為 kg， 除以 1000 就為注射機的噸位（T）。

成形空間的投影面積為成品的投影面積，如 箱體類的成品，要將成品的四側面展開後，再去量其長與寬。

（2）計算好所需的注塑 注塑機噸位後，再根據此計算結果去選擇注射機（所選 注塑 擇的注射機噸位必須要大於此計算結果）。

但是要注意所選擇的注射機的哥林距 離與最大最小模厚，模具的最大長寬尺寸必須小於所選擇的注射機的哥林距離， 模具的高度必須在所選擇的注射機最大最小模厚之間。

根據產品的重量或注塑量選擇不同的噸位，如 30T、40T、50T、60T、80T、100T、 120T、160T、168T、268T，目前國內最大噸位有 4000T 的，噸位越大，注塑機的 螺桿直徑也就越大。

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工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺桿向前推進。

從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。

同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。

在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。

此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

Ⅲ 如何估算產品注塑所需的機台噸位

一、鎖模力粗略估算
可通過一些經驗公式，來大致估算出所需的成型鎖模力。

經驗公式1: + y9 m2 ^6 z' E. |
鎖模力(T)=鎖模力常數Kp*製品投影面積S(cm^2)
Kp 經驗值:
PS / PE / PP: 0.32
ABS: 0.30~0.48 0 l5 u( |2 T5 I! j; m! W
PA: 0.64~0.72 , f- I. n1 L. ]& i n
POM: 0.64~0.72
加Glass Fiber: 0.64~0.72
其他工程塑料: 0.64~0.8
舉例說明： V* t: E% n+ E
設某一製品在分型面上的投影面積為410cm2，製品材料為PE，計算需要的鎖模力。
由以上公式計算如下：
P=Kp*S=0.32*410=131.2(噸)
應選用150 噸注塑機。 / @7 n( W2 Z, A& R

Ⅳ 一個塑料件,它的投影面積是400*400=160000MM,那它應該至少要用多少噸的注塑機生產呢請分析下過程,謝謝!!

鎖模力常有四種方法計算：

方法1：經驗公式1
鎖模力（T）=鎖模力常數Kp*產品投影面積S（CM*CM）
Kp經驗值：
PS/PE/PP - 0.32;
ABS - 0.30~0.48;
PA - 0.64~0.72;
POM - 0.64~0.72;
加玻纖 - 0.64~0.72；
其它工程塑料 - 0.64~0.8；
例如：一製品投影面積為410CM^2,材料為PE，計算鎖模力。
由上述公式計算所得：P=Kp*S=0.32*410=131.2(T),應選150T機床。

方法2：經驗公式2
350bar*S(cm^2)/1000.
如上題，350*410/1000=143.5T,選擇150T機床。
以上兩種方法為粗調的計算方法，以下為比較精確的計算方法

方法3：計算鎖模力有兩個重要因素：1．投影面積 2．模腔壓力
1、投影面積（S）是沿著模具開合所觀看得到的最大面積。
2、模腔壓力的決定（P）
模腔壓力由以下因素所影響
（1）澆口的數目和位置
（2）澆口的尺寸
（3）製品的壁厚
（4）使用塑料的粘度特性
（5）射膠速度
3．1 熱塑性塑料流動特性的分組
第一組 GPPS HIPS TPS PE-LD PE-LLD PE-MD PE-HD PP-H PP-CO PP-EPDM
第二組 PA6 PA66 PA11/12 PBT PETP
第三組 CA CAB CAP CP EVA PEEL PUR/TPU PPVC
第四組 ABS AAS/ASA SAN MBS PPS PPO-M BDS POM
第五組 PMMA PC/ABS PC/PBT
第六組 PC PES PSU PEI PEEK UPVC
3．2 粘度等級
以上各組的塑料都有一個粘度（流動能力）等級。每組塑料的相對粘度等級如下：
組別 倍增常數（K）
第一組 ×1.0
第二組 ×1.3～1.35
第三組 ×1.35～1.45
第四組 ×1.45～1.55
第五組 ×1.55～1.70
第六組 ×1.70～1.90
3．3 模腔壓力決定於壁厚、流程與壁厚的比例
查表得P0•P=P0•K（倍增常數）

3．4 鎖模力的確定（F）
F=P•S= P0•K•S

例如零件：聚碳酸酯（PC）燈座鎖模力的計算
如圖所示是一個圓形PC塑料的燈座，它的外徑是220mm，壁厚范圍是1.9-2.1mm，並有針型的中心澆口設計。零件的最長流程是200mm。
熔料流動阻力最大的地方發生在壁厚最薄的位置（即1.9mm處），所以在計算需要的注射壓力時應使用1.9mm這一數值。
（1）流程/壁厚比例計算
流程/壁厚=熔料最長流程/最薄零件壁厚=200mm/1.9mm=105：1
（2）模腔壓力/壁厚曲線圖的應用
圖中提供了模腔壓力和壁厚以及流程/壁厚比的關系，由圖可知1.9mm壁厚，流程/壁厚比例105：1的注件的模腔壓力是160Bar，這里應注意，所有數據都是應用第一組的塑料，對於其他組別的塑料，我們應乘上相應的倍增常數K。
（3）PC的模腔壓力數值確定
PC塑料的流動性能屬於第六組的粘度等級。和第一組的相比較，PC的粘度是它們的1.7-1.9倍，不同的粘度反映在模腔壓力上，所以生產PC燈座的模腔壓力應是160bar×K（PC的粘度等級），P=160×1.9bar=304bar為了安全理由，我們取1.9倍。
（4）PC燈座的投影面積數值
S=π×燈座外徑2/4=3.14×22×22/4（cm2）=380cm2
（5）PC燈座的鎖模力
F=P•S=304bar•380cm2=304kg/cm2•380 cm2=115520Kg或115.5Ton，所以選用120T即可使用。

方法4：使用CAE軟體計算（MOLDFLOW等）。

Ⅳ 鎖模力公式

答案如下

外形分有：立式的，卧式的，（這兩種最常見）
按注塑量分有：超小型注塑機，小型注塑機，中型注塑機，大型注塑機，超大型注塑機。也就是注塑量從幾毫克到幾十千克不等。
按合模力分有：幾噸到幾千噸不等

我學的和這個有關，也不能很好的回答你的問題，慚愧。以下我查來的資料，作個參考吧。

怎樣選擇合適的注塑機

1、 選對型: 由產品及塑料決定機種及系列。

由於注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產品應由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產品需要高穩定（閉迴路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產（多迴路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產。

2、 放得下 ：由模具尺寸判定機台的「大柱內距」、「模厚」、「模具最小尺寸」及「模盤尺寸」是否適當，以確認模具是否放得下。

模具的寬度及高度需小於或至少有一邊小於大柱內距；

模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內；

模具的厚度需介於注塑機的模厚之間；

模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。

3、 拿得出 ：由模具及成品判定「開模行程」及「托模行程」是否足以讓成品取出。

開模行程至少需大於成品在開關模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；

托模行程需足夠將成品頂出。

4、 鎖得住 ：由產品及塑料決定「鎖模力」噸數。

當原料以高壓注入模穴內時會產生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的「鎖模力」使模具不至於被撐開。鎖模力需求的計算如下：

由成品外觀尺寸求出成品在開關模方向的投影面積；

撐模力量＝成品在開關模方向的投影面積(cm2)×模穴數×模內壓力(kg/cm2);

模內壓力隨原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

機器鎖模力需大於撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大於撐模力量的1.17倍以上。

至此已初步決定夾模單元的規格，並大致確定機種噸數，接著必須再進行下列步驟，以確認哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。

5、 射得飽: 由成品重量及模穴數判定所需「射出量」並選擇合適的「螺桿直徑」。

計算成品重量需考慮模穴數（一模幾穴）；

為了穩定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內。

6、 射得好 ：由塑料判定「螺桿壓縮比」及「射出壓力」等條件。

有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。

一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。

7、射得快 ：及「射出速度」的確認。

有些成品需要高射出率速射出才能穩定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉迴路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取捨。

此外，也可以採用多迴路設計，以同步復合動作縮短成型時間。

有一些特殊問題可能也必須再加以考慮：

大小配的問題：

在某些特殊狀況下，客戶的模具或產品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預先設定的標准規格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂「大小配」，亦即「大壁小射」或「小壁大射」。所謂「大壁小射」指以原先標準的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，「小壁大射」即是以原先標準的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。

快速機或高速機的觀念：

在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂「高速機」或「快速機」。一般而言，其目的除了產品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產量，進而降低生產成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：

射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉迴路控制）；

加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉速加快；

多迴路系統：採用雙迴路或三迴路設計，以同步進行復合動作，縮短成型時間；

增加模具水路，提升模具的冷卻效率。